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Processo de Produção
O açúcar cristal é produzido a partir do caldo da cana-de-açúcar. O processo pode ser descrito da seguinte maneira:
| Etapa | Descrição |
| Lavagem da Cana | A cana recebida na indústria é descarregada através de equipamentos chamados hilos mecânicos, ou pontes rolantes, nos pátios de estocagem, ou diretamente nas mesas alimentadoras, para moagem. Nas mesas alimentadoras, a cana é lavada com água para remoção de terra e palha. Toda a água utilizada na lavagem é enviada para tratamento e reutilização. Das mesas alimentadoras, a cana é descarregada em uma esteira metálica, que a transporta para a etapa seguinte do processamento. A cana colhida mecanicamente é descarregada diretamente na esteira metálica. |
| Preparo da Cana | A cana da esteira metálica é encaminhada a equipamentos rotativos, denominados picador e desfibrador. O preparo da cana tem por objetivo abrir as células do colmo, facilitando a posterior extração do caldo. |
| Extração | A cana desfibrada passa em um conjunto de três rolos, dispostos na forma de triângulo, denominados ternos. O conjunto de ternos forma a moenda. A função da moenda é separar o caldo da parte fibrosa da cana (bagaço) por compressão. |
| Distribuição de Caldo | O caldo extraído da cana é então bombeado para um tanque, onde parte dele é enviado para a produção do açúcar e parte para a produção de álcool. |
| Dosagem | Nesta etapa o caldo recebe reagentes para auxiliar a remoção dos corantes de origem vegetal e mineral (folhas, terra, areia etc.) |
| Aquecimento | Após a dosagem, o caldo é aquecido em trocadores de calor a uma temperatura de aproximadamente 105°C. O aquecimento serve para facilitar a separação das impurezas do caldo, realizada na etapa seguinte. |
| Clarificação | O caldo aquecido é enviado para equipamentos denominados decantadores, ou clarificadores. Estes tanques são divididos internamente por bandejas. Os flocos formados pelos reagentes dosados e pelas impurezas, aderidos uns aos outros, são transformados em flocos maiores através da ação dos polímeros dosados na entrada dos decantadores. Esses flocos maiores precipitam nas bandejas e são removidos através de raspadores. O caldo clarificado verte pela parte superior do decantador e é enviado para peneiras estáticas, que seguram as partículas de bagaço que eventualmente não são retiradas nos decantadores. |
| Pré Evaporação | O caldo clarificado é transportado através de bombas para trocadores de calor, chamados de pré-evaporadores, onde parte da água contida no caldo é eliminada por aquecimento e conseqüente evaporação. |
| Evaporação | O caldo pré-evaporado é então submetido a um novo aquecimento, mas a temperaturas menores, em uma torre a vácuo, denominada evaporador. Na saída do evaporador temos então o caldo concentrado, que passa a ser denominado xarope. |
| Flotação | Esta etapa tem a função de remoção de corantes, onde o xarope recebe uma dosagem de reagentes que agem da mesma fora descrita anteriormente. Estes insumos combinados com as impurezas formam flocos que sobem até a superfície do xarope e são removidos por braços raspadores. O equipamento que faz este trabalho é chamado de flotador. |
| Cozimento de Massa A | A etapa é realizada por equipamentos semelhantes aos pré-evaporadores, mas com pressão negativa. Estes equipamentos recebem inicialmente uma massa que contém pequenos cristais de sacarose, chamada de pé-de-cozimento. Em seguida é iniciado o aquecimento e a alimentação, com xarope. À medida que a água do xarope é evaporada, a sacarose dissolvida começa a aderir aos cristais já formados, aumentado o seu tamanho. Do processo de cozimento, temos um semi-solído, formado por mel e cristais de sacarose, denominado massa A ou massa de primeira. |
| Centrifugação da Massa A | A massa A é enviada para separadoras centrífugas de cesto perfurado. Por centrifugação, cristais de sacarose são separados do mel, ficando os cristais retidos dentro do cesto. O mel então escoa pelas perfurações do cesto. Dentro do cesto, os cristais ainda são lavados com um jato de água quente e vapor, que auxilia a remoção do mel. |
| Secagem do Açúcar | Estes cristais, já denominados de açúcar, são descarregados das centrífugas e enviados para secadores/resfriadores, onde circula o açúcar, em contracorrente com ar. A primeira metade, com ar quente, reduz a umidade do açúcar a níveis de 0,05%. A segunda metade, com ar frio, tem a função de baixar a temperatura do açúcar até a temperatura ambiente. A secagem e o resfriamento têm como finalidade evitar o "empedramento e/ou o amarelamento" do açúcar, com a troca de umidade e temperatura do ambiente de armazenagem. Após o resfriamento, o açúcar é peneirado para separar os aglomerados formados durante a centrifugação, a secagem e o resfriamento. O açúcar, depois de peneirado, é transportado, através de transportadores mecânicos, a granel, até a área de acondicionamento, que conta com embalagens diversas, tais como big bags de 1200 kg, sacas de 25 e 50 kg, pacotes de 1, 2 e 5 kg, ou mesmo a granel. |
| Cozimento de Massa B | O mel obtido na centrifugação da massa A é enviado para cozedores e novamente concentrado. Nessa etapa formam-se pequenos cristais de sacarose, que servirão para o preparo do pé-de-cozimento para massa A. A massa B ou de segunda, obtida nesse processo, é então enviada para centrífugas contínuas de cesto cônico. |
| Centrifugação de Massa B | Nas centrífugas contínuas o mel é removido e enviado para a produção de álcool. Os cristais obtidos retidos, denominados magma, são utilizados no cozimento de massa A. |
O açúcar refinado amorfo é produzido a partir da purificação da sacarose açúcar cristal. O refino é sinônimo de remoção de corantes. O processo pode ser descrito da seguinte maneira:
| Etapa | Descrição |
| Dissolução | O açúcar cristal é dissolvido com água clarificada quente em um tanque provido de agitação mecânica e aquecimento indireto com vapor. Esta solução é denominada calda bruta. |
| Peneiramento | A calda bruta, proveniente da dissolução, passa por peneiras onde são retidos materiais sólidos não dissolvidos. |
| Aquecimento | Após o peneiramento, a calda bruta é aquecida em trocadores de calor para favorecer a reação dos reagentes utilizados para a remoção das impurezas (corantes minerais e vegetais) contidas na solução. |
| Flotação de Calda | Nesta etapa, a calda é enviada para um equipamento denominado flotador. No flotador, os flocos formados a partir da reação das impurezas presentes na calda com os insumos dosados, que ocorre nas etapas anteriores, são arrastados até a superfície. Essas impurezas formam uma espuma, que é removida por raspadores mecânicos. Esta etapa é a primeira fase de remoção de corantes. |
| Filtragem em Areia | A calda flotada passa por filtros de areia onde eventuais flocos em suspensão, e não removidos no flotador, são retidos. |
| Descoloração | A calda, após a filtragem, passa por um vaso com resina de troca iônica, que retém impurezas de caráter iônico. Esta é a segunda fase de remoção de corantes. |
| Polimento | Após a descoloração, a calda passa por outro vaso, também com resina de troca iônica, que remove corantes não retidos na fase anterior. Esta é a terceira e última fase de remoção de corantes. |
| Evaporação | Após o polimento, a calda é enviada para um evaporador, onde parte da água é retirada da calda através de aquecimento. Esta é a primeira fase de concentração, também chamada de pré-concentração. |
| Cozimento | Após a evaporação, a calda passa por um novo processo de evaporação por aquecimento indireto, também com vapor, em equipamentos denominados tachos. Da evaporação da calda no tacho obtém-se uma massa semi-sólida. |
| Batedeiras | Nas batedeiras, a massa proveniente dos tachos é submetida a um processo de agitação, com pás mecânicas, onde a água restante é eliminada por flasheamento (diferença brusca de temperatura). Na saída da batedeira, obtém-se o açúcar refinado amorfo. |
| Secador | O açúcar proveniente das batedeiras possui um teor alto de umidade, que deve ser eliminado para evitar o empedramento e amarelamento. A umidade é eliminada em equipamentos denominados de secadores, onde o açúcar circula em contato com o ar filtrado à temperatura ambiente ou levemente aquecido. |
| Resfriamento | O açúcar seco é resfriado em um equipamento semelhante ao secador, porém com circulação de ar à temperatura ambiente e/ou esfriado. O resfriamento evita a absorção de umidade pelo açúcar e o conseqüente empedramento e amarelamento do produto. |
| Peneiramento | O açúcar seco e resfriado passa por peneiras vibratórias, que eliminam os aglomerados de açúcar ("pedras") formados nos processos anteriores. Após o peneiramento, o açúcar é enviado para o acondicionamento em big bags, sacas de 25 e 50 kg e em embalagens de 1 e 5 kg. |
Os açúcares (cristal e refinado) são conduzidos através de transportadores mecânicos da área de fabricação até a área de acondicionamento, onde máquinas automáticas são alimentadas com açúcar e embalagens.
Estas máquinas são equipadas com check-peso, que fazem a pesagem individual de cada embalagem, sem contato manual.
Estas mesmas embalagens são codificadas com a data, máquina e horário de acondicionamento.
A armazenagem é feita em paletes, em armazém fechado, com áreas pré-definidas, de acordo com cada produto e data de fabricação, o que permite o controle de entrada e saída do produto.
O açúcar é expedido em caminhões forrados e, posteriormente, coberto com lonas. Os fardos (embalagens de transporte que acondicionam a embalagem primária) podem ser carregados manualmente, diretamente sobre a lona de forro ou em paletes. Os fardos sobre os paletes podem ser revestidos com filme extensível (strech). Nenhum caminhão é carregado sem sofrer uma prévia inspeção para garantir a preservação do produto até o cliente.
Açúcar Refinado: 12 meses
Açúcar Cristal: 24 meses
Controle de Qualidade (Realizado pelo Fabricante)
Cana-de-açúcar: aproximadamente 30% das cargas entregues diariamente são analisadas, para efeito de pagamento a fornecedores.
Insumos: todos os insumos utilizados nos processos de produção são adquiridos de fornecedores previamente avaliados e homologados pela empresa. Todas as cargas recebidas são inspecionadas e aceitas somente se estiverem de acordo com as especificações documentadas e sem danos. A inspeção é realizada pelas áreas de Suprimentos e Laboratório de Análises Especiais.
Todas as embalagens utilizadas nos processos de produção são adquiridas de fornecedores previamente avaliados e homologados pela empresa, com documentação dos órgãos competentes aprovando seu uso para fins alimentícios. Todas as cargas recebidas são inspecionadas e aceitas somente se estiverem de acordo com as especificações documentadas e sem danos. A inspeção é realizada pelas áreas de Suprimentos e Acondicionamento.
Após o acondicionamento, o produto empacotado é analisado pelo Laboratório de Análise Química. As características microbiológicas são analisadas pelo Laboratório de Microbiologia.
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